Tiết kiệm năng lượng trong ngành hóa chất

CôngThương - Tiềm năng tiết kiệm năng lượng lớn

Theo Quy hoạch Phát triển nông nghiệp đến năm 2020, tổng sản lượng cao su của Việt Nam sẽ đạt tới 1,2 triệu tấn/năm. Theo đó, định mức năng lượng của lĩnh vực chế biến cao su nguyên liệu tới năm 2020 có thể lên tới 144 GWh, 34.000 tấn dầu DO/năm. Nhà máy có quy mô càng nhỏ thì suất tiêu thụ năng lượng càng lớn. Theo Trung tâm nghiên cứu và phát triển về TKNL, nếu áp dụng tốt các giải pháp cần thiết, tiềm năng TKNL của ngành chế biến cao su nguyên liệu có thể đạt tới 17%.

Ngành sơn cũng được dự báo nhu cầu tiêu thụ năng lượng sẽ lên tới 15 - 23 GWh/năm, tương đương với tổng điện năng tiêu thụ của TP. HCM năm 2012. Ước tính, riêng phân ngành sản xuất sơn có thể tiết kiệm được 5.831.000 kWh/năm đối với sơn gốc nước và 6.060.600 kWh/năm đối với sơn gốc dung môi.

Với phân ngành sản xuất phân bón NPK, đến năm 2015, cần tới 153 GWh và 91.000 tấn dầu DO/năm. Tiềm năng TKNL của sản xuất phân bón NPK có thể lên tới 15%...

Nhiều giải pháp tiết kiệm năng lượng

Tại Hội thảo xây dựng mức chuẩn hiệu quả năng lượng trong ngành công nghiệp hóa chất Việt Nam tổ chức tại Hà Nội tháng 7 vừa qua, ông Gerard McNulty – chuyên gia quốc tế cho biết, DN có thể tiếp cận với nhiều giải pháp TKNL. Trong đó có nhiều giải pháp chi phí thấp, thời gian thu hồi vốn dưới 1 năm như quản lý nội vi tốt có thể giúp DN tiết kiệm 3 – 10% tổng sử dụng năng lượng. Các giải pháp TKNL chi phí trung bình, thời gian thu hồi vốn dưới 2 năm bao gồm lắp biến tần, thiết bị thu hồi nhiệt, xây dựng hệ thống quản lý năng lượng… có khả năng giúp DN tiết kiệm 10 - 15% tổng năng lượng. Các giải pháp TKNL chi phí cao, có thời gian thu hồi vốn thấp hơn 4 năm như lắp đặt hệ thống kết hợp điện – nhiệt (CPH), điều khiển cao cấp, kết hợp sử dụng năng lượng tái tạo… có thể giúp DN tiết kiệm đến 40% năng lượng tiêu thụ.

Hiện nay, Tập đoàn Cao su cũng đang nghiên cứu để ứng dụng Biogas từ hệ thống xử lý nước thải để TKNL.

 Công ty Supe phốt phát và Hóa chất Lâm Thao đã chuyển đổi toàn bộ các lò đốt dầu vừa tốn kém vừa ô nhiễm sang sử dụng khí nóng từ các lò sinh khối đốt bằng nguyên liệu phế thải nông nghiệp. Nhờ đó, công ty tiết kiệm khoảng 10 tỷ đồng/năm, giảm ô nhiễm môi trường rõ rệt.

Công ty Apatít Việt Nam cũng cải tạo, nâng cấp hệ thống đo lường, bảo vệ, tín hiệu tại hệ điều khiển phân tán quặng tại Nhà máy Tuyển Tằng Loỏng, đầu tư công nghệ tiết kiệm điện cho hệ thống tuyển nổi, lắp đặt thiết bị biến tần cho các phụ tải công suất lớn, cải tạo, lắp đặt mới một số mạch điểu khiển trong quy trình tuyển cho cả 2 nhà máy tuyển quặng. Đáng kể là việc thay đổi một số thiết bị, động cơ có năng suất thấp bằng thiết bị có hiệu suất cao hơn (máy lọc ép, lọc gốm bằng máy lọc đĩa) đã giảm mức tiêu hao điện năng xuống còn 60 - 65%; thay thế bơm bùn công suất lớn có hiệu suất thấp bằng bơm hiện đại Metso có lưu lượng, cột áp lớn đã giảm chi phí đầu vào là điện năng từ 30- 40%; điều hành sản xuất hợp lý chế độ 3 ca lao động trong ngày, xây dựng kế hoạch bù công suất và việc đảm bảo sản xuất ổn định, đạt công suất thiết kế, hạn chế hoạt động quá tải vào giờ cao điểm, đưa mức tiêu hao điện giảm từ 0,69 kWh/m³ xuống 0,42 kWh/m³ quặng nguyên khai. Riêng 2 nhà máy tuyển quặng Tằng Loỏng và Cam Đường giảm đã giảm mức tiêu hao điện năng 10% so với những năm trước. Hiện Công ty Apatít Việt Nam đặt ra mục tiêu năm 2013 tiếp tục tiết kiệm 2 - 5% mức tiêu thụ điện năng so với kế hoạch; khu vực văn phòng, chiếu sáng công cộng giảm 10 - 5% lượng điện năng tiêu thụ.

Công ty CP phân lân nung chảy Văn Điển đã cải tiến công nghệ lò cao chạy từ than cốc sang than antraxit nội địa, từ đó giảm hơn 1 tấn than nguyên liệu so với trước đây, đồng thời giảm lượng ngoại tệ dùng để nhập khẩu than cốc. Bên cạnh đó, công ty còn tiến hành đóng bánh than vụn nhằm tận dụng phế thải. Nếu trước đây phế thải chiếm khoảng 35% thì hiện nay phế thải rắn hầu như được tận dụng lại, từ đó tiêu hao nguyên liệu đã giảm từ 1,7 tấn xuống còn 1,1-1,2 tấn. Đồng thời, việc thay đổi công nghệ hiện đại đã giúp giảm tiêu hao điện từ 45 kWh/tấn xuống còn khoảng 40 kWh/tấn sản phẩm, hiệu quả kinh tế mang lại rất lớn. Tuy nhiên, còn rất nhiều DN chưa thực hiện tốt các giải pháp TKNL. Theo các chuyên gia, các rào cản chính của các DN khi áp dụng những giải pháp TKNL là việc áp dụng công nghệ trong công nghiệp còn hạn chế vì các thiết bị cũ vẫn hoạt động tốt. Bên cạnh đó là khó khăn về tài chính, đặc biệt là điều kiện hiện tại của nền kinh tế dẫn đến khó khăn ở đầu ra cho các DN.

Minh Tú