Tin Khu Vực
 |
| Doanh nghiệp cơ khí tích cực nâng cao năng lực cạnh tranh |
Là doanh nghiệp chuyên sản xuất các sản phẩm nội, ngoại thất, để tham gia chuỗi cung ứng toàn cầu, Xuân Hòa quyết định đầu tư máy móc, thiết bị cơ khí hiện đại. Theo ông Lê Duy Anh -Tổng giám đốc Xuân Hòa - cho biết: Những năm gần đây, Xuân Hòa đã không ngừng đầu tư máy móc, thiết bị công nghệ ở trình độ tiên tiến hiện đại của Nhật Bản, Italia, Đài Loan như: Dây chuyền mạ Crôm-niken 4 lớp với công nghệ mạ hiện đại nhất phía Bắc hiện nay; dây chuyền gia công cơ khí sản xuất tủ thép CNC với máy đột AMADA (Nhật Bản); máy uốn P2 của Salvanini (Italia)… Riêng năm 2017, Xuân Hòa đã dành 2 triệu USD để đổi mới công nghệ, thiết bị, máy móc; dự kiến năm 2018, Xuân Hòa tiếp tục dành 2 triệu USD để phục vụ công tác này.
Theo đó, dây chuyền tẩy bóng điện hóa inox có công nghệ tự động hoàn toàn cho ra 2.000 sản phẩm ghế/ngày, số nhân công trực dây chuyền cũng giảm từ 9 xuống còn 7 người; năng suất lao động đã tăng lên 70%. Đồng thời chất lượng sản phẩm có độ bóng cao, bền màu hơn, tỷ lệ lỗi hỏng giảm từ 1% xuống còn 0,5%. Cùng với đó, dây chuyền gia công cơ khí tự động liên hoàn máy đột AMADA 2510 và uốn Salvanini P2 đã cho công suất 150 tủ/ngày, tăng 2 lần so với máy thế hệ cũ. Tỷ lệ lỗi hỏng hầu như không có, các chi tiết được đột/uốn với độ chính xác cao gần như tuyệt đối.
Theo ông Lê Duy Anh, nhiều đối tác có yêu cầu chất lượng sản phẩm đạt các tiêu chuẩn quốc tế. Để đáp ứng, Xuân Hòa không chỉ tiếp tục đổi mới công nghệ, giữa năm 2016, Xuân Hòa đã mời chuyên gia Nhật Bản đến tư vấn ứng dụng phương thức cải tiến năng suất. Theo đó, chuyên gia đã đưa ra phương thức sản xuất TPS (phương thức sản xuất theo Toyota giúp dây chuyền hoạt động linh hoạt). Phương thức này sẽ loại bỏ thời gian và những nguồn lực hoang phí.
Cùng với xây dựng KPIs, thực hiện 5S, trung bình mỗi tháng, 50 kaizen lớn được Xuân Hòa áp dụng. Điển hình là công ty đã thay đổi cách thức sản xuất, nếu trước kia 1 lô hàng sản xuất 1.000 sản phẩm thì giờ Xuân Hòa chỉ sản xuất 100 sản phẩm. Giải pháp này đã giảm lượng hàng tồn kho không cần thiết, giảm hàng lỗi, hỏng.
Ông Junji Hori - Chuyên gia tư vấn, nguyên Giám đốc quản lý sản xuất của Toyota Việt Nam - chia sẻ: Công tác kiểm soát chất lượng sản phẩm được thiết lập chặt chẽ hơn, gắn với kế hoạch kinh doanh và giao hàng, những sản phẩm mang tính quyết định phải tập trung làm trước, chống tái phát/luân chuyển hàng lỗi trong các công đoạn, phòng tránh các việc phát sinh. Chúng tôi đã áp dụng phương thức sản xuất từng loại sản phẩm, nên khi có hàng lỗi thì phát hiện được ngay. Nhờ đó Xuân Hòa đã giảm thiểu hàng lỗi từ 0,25% xuống còn 0,20% và năng suất lao động tăng gấp 1,5 lần, đồng thời giảm thời gian vận chuyển hay chuyên chở hàng không cần thiết, giảm hàng tồn kho do sản xuất quá nhiều…
Sau 1,5 năm triển khai thực hiện TPS, những cải tiến mà ông Junji Hori đưa ra, ngoài tăng năng suất lao động lên 1,5 lần thì thời gian giao hàng giảm xuống còn 4 ngày thay vì 12 ngày như trước đây cho 1 lô hàng sản xuất, hàng tồn kho bán thành phẩm giảm từ 13 tỷ đồng xuống còn 4 tỷ đồng. Để đạt hiệu quả tối đa, Xuân Hòa tiếp tục triển khai TPS cùng các công cụ cải tiến năng suất khác theo phương thức sản xuất của Nhật Bản.
Phiên bản di động